设备与工艺互动是印刷技术发展的根本动力同步电机

设备与工艺互动是印刷技术发展的根本动力

印刷刷设备的进步推动了印刷工艺的革新,印刷工艺的发展反过来又推动了印刷机械的变革。设备与工艺的互动推动了印刷技术的进步。随着新技术的不断更新,这个速度似乎正在加快。

纵观过去二十年,印刷技术在各方面取得了巨大的进步,首先是用电分机取代了传统的照相制版设备,然后又用计算机取代了电分图像的处理过程,电分机变成了扫描仪。今天数字化图像处理体系正在逐步形成。不过仔细回顾中间的每一段历程可以看出,没有印刷技术的进步,就不可能有今天的数字化流程。电分机的出现在于人们发明了高性能的激光器和高精密的机器设备。电分机的出现极大地推动了印刷技术的进步,使得印刷色彩的还原成为了可能。随着计算机技术的进步,印刷技术的发展就更快了,人们可以通过计算机实现各种创艺设计,今天的印刷已经变得丰富多彩了。由于印刷设备质量的提高,高分辨率的产品印刷成为可能,现在可以在印刷机上印200 - 300 线/ 英寸左右的产品,这在以前的设备上是很难做到的。由于这一技术的实现,人们在设计产品时就有了更多的选择,特别是可以用这种技术来实现高精度要求的防伪或有价证券的印刷工作,现在人民币上部分技术也是采用胶印印刷实现的。

印刷工艺的进步推动了印刷机械的变革印刷工艺的进步极大地推动了印刷机械的变革,首先胶印本身就是一个印刷工艺的变革,最初人们用铅印或凹印来进行印刷,但由于当时设备制造技术等多种原因,印品质量很难达到人们的要求,同时制造成本也相当高,只有少数人才能享受到高质量的印刷品。上个世纪八十年代中期以前,印一本彩色印刷书籍至少需要一年以上的时问。胶印技术的实现使人们能够以低成本实现高质量的印刷,同时大幅度缩短了制版周期,现在可以在3 - 5 天就完成一本书在印刷厂的所有工作。可以试想如果没有胶印技术,今天这个丰富多彩的印刷世界从何而来。随着人们在版材方面取得的技术进步,无水胶印技术时代正在向人们走来。传统的胶印是有水胶印,但由于要增加水路,给印刷机的结构设计带来了很大的困难,同时由于水的存在,给印刷机的保养也增加了难度,印刷机上的很多问题都是由于水路问题造成的,如滚筒生锈、版夹子锈死。水被认为是印刷机上最为复杂的一项技术,也正是因为这个技术,很多领机才有了很高的工资,无疑也增加了印刷生产成本。如果从根本上去除水,印刷技术将会有大幅度的下降,印刷技术相关学校可以考虑关停并转。近两年来,由于喷墨技术的发展,印刷设备的结构上有了根本性的变化,传统的三滚筒结构的印刷机已不见踪影。印刷设备的操作难度也大幅度下降,不用半小时就可以培养出一个高级“领机”的时代就要到来了。

什么样的设备对应什么样的工艺,这就要求我们从生产、科研和教学等多方面的工作要以此为出发点。印刷过程中出现的诸多问题都要从设备和工艺两方面的角度去思维和考虑,才能够从真正意义上获得解决。采用调频网点技术可以解决产品的龟纹问题,而要通过印刷设备本身来解决这个问题几乎是不可能做到的。现在的喷墨印刷也可以解决这个问题,因为它不需要考虑印刷的叠印问题,从而从根本上解决了通常所谓的“撞网”问题。

再以套印为例,从机器的角度讲,再好的设备也不可能没有任何误差,何况我们在制版过程中间还要经过很多环节,每一个环节都会或多或少存在些误差,致使最后的套印误差是不可避免的。如在彩色平网的反白位置上印字,字周围的边缘部分则极有可能出现套印不准的问题。反之如果在制版过程中将文字稍微做得大一些,印刷的套印问题就不会暴露出来,这个工艺的实现对机器的加工是非常有利的,因为机器的零就不需要加工到所谓听“0”误差。

同样对印刷色序也存在类似问题,当印刷的产品重点要求突出的内容有所不同时,印刷色序要有所调整。如以风景为主线,青色在后;如以人物为主线,品红色在后。这种工艺上的变更通过机器结构本身是无法解决的。当然也有可能材料技术出现了巨大进步,所有的油墨都能够实现真正意义上的透明化,那时油墨的色序就不需要再作为一个问题考虑了。

再说鬼影问题,当我们印刷纵向和横向的线条时会发现,纵向线条印刷墨量较大时会造成横向线条相对应的位置发虚,这就是所谓的鬼影。在平网的图片中印大片实地也会存在类似的问题。要解决这个问题就是如何保证墨路部分能够稳定均匀地向印版供墨,解决这个问题有两个途径,一是从材料工艺方面,要使用更容易流动的优质油墨(颗粒度要越细越好) ;二是要从机械结构上相办法,即如何保证墨辊表面上的墨量均匀,如增大串墨量或改进串墨原理(实现相位串墨) ,增加墨辊的数量等措施让着墨辊也串动起来,保证从物理结构上能向印版提供均匀的墨层。以润版液为例,润版液本身的粘度很小,因而其很多容易打匀。现在普遍流行采用酒精润版(就像优质油墨一样) ,结果用的量还少,效果还好。由于工艺上造成鬼影存在的可能性,因而迫使在机械上增加相应的机构来消除它。

印刷品上撞网的问题比较多,对一些特殊情况,如果能够考虑用三色代替四色印刷就可以极大程度地减少撞网的可能性。减少一色就减少了至少25 %撞网的可能性。从而使一些机器原理本身不能解决的问题,通过工艺的调整而得到解决。如用专色代替四色印刷(在一些场合下) 就可以避免四色撞网问题,当然由于需要增加专色印刷色组,印刷成本会有所提高。

再以纸张为例,印刷用的纸张多种多样,有些纸张比较容易印刷,有些纸张就比较难以印刷,如现在普遍用的蒙垦纸,其质地比较松,但质量轻、价格低,因而越来越多的客户开始要求用这种纸张印刷自己的产品。这种纸张显然比一般普通用的纸张印刷适应性要差。对于这种纸张就要求工艺和机械两方面共同配合,来保证其印品质量达到规定要求。如在工艺上要通过合理的版面设计,选用适当的油墨,使其效果最佳;在机械上就是要使机械各部位的相关功能能够更加适合这种纸张的传递与印刷。

印刷设备的进步推动了印刷工艺的更新电分机的问世推动了制版技术的进步,是印前技术发展史上的一个里程碑,计算机及互联网的发展:又给印前技术的发展带来了巨大活力,近几年逐步走入市场的CTP 技术又为印前技术的发展注入了一支强心剂。由于CTP技术的采用,中间的诸多环节可以省略,制版质量与以前相比有了大幅度提高,同时又节省了大量的人力。但是为了功克CTP 技术,国内外在此的投入至少有十年以上。今天的CTP 已经实现商业化,但其应在不断的发展和变化。可以设想,没有印刷设备技术的进步,就不可能有今天的JDF 流程。

由于胶印机成功地解决了墨路的冷却问题,因而使无水胶印成为可能。通过在传统的印刷机上加装激光制版系统,可实现在印刷机上直接制版。印刷滚筒刚度的增加,确保了大实地的印刷质量,同时也提高了印品质量,可以实现高分辨率印刷。自动对角拉版机构的增加,可以弥补印前系统的一些误差。上光、烫金、模切、复膜等结构与印刷设备一体化,将很多印后的功能集成在印刷机里面,一次完成。这与传统的工艺相比有了很大变化。传统的很多技术问题在新的设备里面解决了,当然耔的结构又可能带来其它方面的工艺问题。

随着印刷机向高速、高质发展,对油墨、润版液等都提出了更高的要求,要求油墨的干燥速度更快,其颗粒要更细,流动性要更强。

印刷设备与印刷工艺相互依赖,密不可分印刷工艺和印刷机械两者必须互动,很多印刷方面的问题才能够得到最大程度的解决。如果两者相互促进,则是我们最希望的结果。以酒精润版液为例,与传统的润版液相比,其具有显著的优点,用量少,质量还好。这是从工艺上解决了印刷的难题。同时其在机械结构上变化也是积极的。传统的水路下着水辊很难安装和调试,有些情况下一些用户甚至将其拆下,就用一根水辊印刷,这样情况下印刷质量肯定达不到规定要求。现在采用达格轮酒精润湿机构,彻底解决了下看水辊的问题,因为其只用一根专用着水辊,另一根着水辊采用水墨齐下的形式,即与第一根着墨辊共用,这根辊既上水又上墨。另外由于酒精润湿工艺的采用,其要求润版液的温度要严格控制,虽然增加了致冷装置,但同时也有利于降低墨路的工作温度。所以说酒精润湿工艺的采用对机械和工艺两方面都是一个双赢。

再以橡皮布为例,橡皮布的采用对机械本身相当有利,表面上看对印刷也有利,即由于其可变形性可以使得相互接触的表面有最大程度的接触,从而能够实现完整的图像转移。但由于橡皮布的采用,使得两滚筒之间的接触线变成一个接触面,即没有达到物理上纯滚动的要求,从而也引起了一系列的相关故障。要提高印刷质量,就要最大可能地提高橡皮布的硬度,橡皮布的硬度增加了,机器本身的工作状况相对就有所恶化。因此必须在橡皮布和机器寿命之间做一个折衷方案。所以胶印工艺的采用实际上是印刷工艺和印刷机械两者互补的结果。以油墨乳化为例,油墨乳化对油墨本身显然是不利的,容易形成浮脏。但如果乳化控制得比较得当,反而还会达到一定的效果,即要形成油包水形的乳化结果。可以利用这部分水来降低墨路中的温度,从而可能更有利于印刷。这实际上通过工艺来弥补机械上的一些不足。现在高速印刷设备上采用了串墨辊冷却系统,这样对油墨的乳化要求与以前就应有所区别了。如果冷却系统能够可靠工作,水墨的乳化程度越小越好。

还有一些类似的例子,如打样时发现墨量不足,则需要印刷时稍微加点墨,整个版面看起来就鲜艳一些。当然层次上就有所损失,如糊版等故障就有可能产生。再以上面彩色平网中印刷文字的问题为例,如果将文字稍微做得大一点就弥补了机器的制造大声质量问题。这实际上是通过印刷工艺来弥补机械方面的问题。印刷工艺与印刷机械是一个相互依存又相互独立的两个方面。当两者相互促进时,印刷质量就在提高,当两者相互削弱时,印刷质量就不能达到最高。印刷过

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